汽车轻量化是节能减排的核心路径，而压铸模温机作为铝合金、镁合金等轻质材料成型的关键设备，正通过结构优化与材料创新，推动压铸件向更薄、更轻、更强方向发展，成为汽车工业“减重”背后的隐形推手。

结构优化：薄壁化与复杂化成型

传统压铸件壁厚通常≥3mm，而新能源汽车电机壳、电池托盘等部件要求壁厚≤1.5mm。搏佰机械为某车企开发的“超薄壁压铸模温机”，通过双回路加热与高压点冷系统，将模具型腔温度差控制在±2℃以内，使铝合金液在0.05秒内完成充型，成功实现1.2mm壁厚压铸件的批量生产。该技术使单个电机壳重量减轻40%，续航里程提升8%。

材料创新：高导热模具材料应用

为提升模具温度均匀性，模温机厂商与材料企业联合开发了高导热模具钢。例如，东莞市拓鑫机械有限公司采用的“铜钨合金模具”，导热系数达180W/(m·K)，较传统H13钢提升5倍。配合350℃高温油温机使用，模具表面温度差从15℃降至3℃，使压铸件内部气孔率降低70%，力学性能提升25%。

节能降耗：局部加热与能量回收

针对大型压铸件（如车身结构件）的能耗问题，模温机厂商推出了局部加热技术。搏佰机械的“分区控温模温机”，可将模具分为10-20个独立温控区，仅对需要加热的区域供能，使单件能耗降低30%。此外，设备搭载的余热回收系统，可将压铸机液压油热量回收用于模具预热，进一步节省能源。